В сентябре этого года в Беларуси планируется официально открыть завод по производству Geely и приступить к массовому выпуску машин. Объем инвестиций в этот проект составил 250 миллионов долларов, китайская сторона выделила на строительство кредит в размере 158,7 миллиона долларов. На данный момент известно, что здесь будут выпускать компактный седан, а также кроссоверы NL 3 и NL 4.
Цеха завода уже почти готовы, но о точной дате запуска пока не сообщается. По словам главного технолога Павла Гурецкого, технологический процесс производства будет включать три этапа. Речь идет о сварке, покраске и сборе, причем в одном цеху будут красить кузова, а в другом – мелкие детали (ручки, корпуса зеркал, бампера и т.д.).
Цеха штамповки деталей на заводе не будет, поскольку штамповочное производство нерентабельно при выпуске менее 100 тысяч авто в год. Соответственно, будут ввозиться готовые детали, ведь годовой выпуск запланирован на уровне 60 тысяч машин. К предприятию проведена специальная железнодорожная ветка, по которой будут доставлять кузовные панели и прочие элементы: боковины, крышки багажника, панели пола, капоты. На заводе эти детали будут сваривать в готовые кузова.
В сварочном цехе автоматизировано большинство процессов, сейчас здесь работают наладчики оборудования. Основание пола сваривают вручную, для каждой модели – на отдельном посту на соответствующем оборудовании и затем с использованием специальной пасты для рук. Точность сваривания и геометрия определяются на специальном стенде. На кузовах можно будет увидеть метку RDIF, в которой содержится информация об автомобиле: особенности комплектации, цвет и т.п. Кузова красят и собирают с этими метками, которые не загрязняются и остаются доступными для считывания на любом этапе производства.
На заводе применяется система сварки производства Bosch. Это уникальная адаптивная система сварки, оснащенная контроллерами. Процессы контролируются специальной программой, что позволяет обеспечить гарантию качества. Сварочный аппарат сам корректирует параметры выдержки и силы тока, доводя их до показателей, запрограммированных в контроллере. Аналогичные системы применяются на заводах Audi и Mercedes. При необходимости детали будут выбраковываться и направляться на доработку.
На линии сварки установлены роботы KUKA, как и у большинства крупных автопроизводителей. Сюда поступает каркас днища, после чего кузов окончательно сваривается в автоматическом режиме.
На линии сборки навешиваются капот, двери, крышка багажника. Для регулирования дверей в цехе сварки на них вешают груз более 13 кг, и с ним регулируют двери. Так создается имитация веса детали в сборе со стеклом, электроподъемником и дверной картой.
Многие дефекты кузова выявляются именно при сварке, поэтому здесь царит идеальная чистота и работают только квалифицированные сотрудники. Внутри крыльев и на дверях есть наклейки из виброгасящего материала. Ее наносят на участки кузовных панелей в местах, где обычно возникают резонансные колебания. Кузова проверяются на координатно-измерительной машине шведского производства, которая способна измерить параметры 6 тысяч точек. При этом используется стандарт Audi – совпадение 96%.
После сварки и сборки, кузов направляют в накопитель и в цех окраски, в который посторонние не допускаются. Кузова будут окрашивать красками на водной основе по современным стандартам, применяя горячее фосфатирование, катафорез и воскование кузова. Это позволит дать длительную гарантию от появления ржавчины. Тесты на коррозийную стойкость проводятся по стандарту Volvo. Предполагается, что ржавчина не побеспокоит владельцев таких автомобилей на протяжении 7-10 лет, поэтому им останется лишь своевременно обрабатывать машину специальными автомобильными смазками и другой автохимией.
В цехе окончательной сборки сейчас проходит обучение персонала. К слову, на заводе будут работать только белорусы. В процессе сборке будут использовать только электрический инструмент, а историю сборки планируется хранить 10 лет.
После сборки машина поступает на пост ОТК, где проводится внешний осмотр. Затем авто заезжает на стенд схода-развала, отправляется на испытательный трек и в цех предпродажной подготовки. Здесь проверяют герметичность кузова, готовя документы и авто попадает на склад, а оттуда – к дилерам.
