Современный автомобиль практически невозможно представить без разработок компании Bosch. Именно ее специалисты приложили руку к созданию и совершенствованию многочисленных элементов автомобильной оптики, топливных фильтров, систем ESP и ABS, свечей зажигания и многого другого. Но на этом компания не останавливается. В настоящее время недалеко от немецкого Штутгарта на базе BMW проходит тестирование системы автопилота от Bosch. Она может быть внедрена уже в следующем году.

На окраине города Карлсруэ земли Баден-Вюртемберг на заводе Bosch производится масса компонентов. По словам сотрудника пресс-службы  компании  Мануэля Тома, автопроизводители всегда уделяют особое внимание скорости, в частности, времени разгона авто до 100 км/ч. При этом о времени, необходимом на торможение, почему-то не упоминается. Тем не менее, этот параметр куда важнее с точки зрения безопасности водителя и пассажиров. Даже если эта характеристика указывается производителем, то речь идет о метрах, а не о секундах.

Представитель Bosch отмечает, что остановить Volkswagen Golf GTI можно за 3,9 секунды. Такого результата удалось достичь без принципиального изменения конструкции. Это означает, что скорость по-прежнему снижается за счет трения дисков о колодки, но материал, из которого они сделаны, изменился. Ранее это было дерево, теперь его место занял сложнокомпонентный состав.

Мануэль Тома поясняет, что температура материала во время торможения может повышаться до 450 градусов Цельсия, а разработка Bosch позволяет ограничить этот показатель 150 градусами. По его словам, разработка диска представляет собой весьма сложный процесс, ведь при производстве используется 25 компонентов.

Лаборатория Bosch  по исследованию тормозных систем и их разработке располагается в отдельном здании. Эта сфера требует миллионных инвестиций, точная сумма которых не озвучивается. В лаборатории находится огромное количество разнообразных приборов, а работают здесь всего 10 человек.

В одной части лаборатории работают химики, они занимаются контролем материалов. Специальные приборы анализируют температурную устойчивость материалов и автохимии, их работу под воздействием высоких температур, а также структуру и характеристики. Во второй части находится лаборатория, похожая на цех завода.

Для смешивания материалов существует отдельное помещение, в котором можно даже произвести колодки, после чего руки будут немного грязные, потому придется воспользоваться качественной пастой для рук. Здесь хранятся резина, каучук, металлические опилки и другие компоненты, которые используются при производстве тормозных колодок. Эти материалы смешиваются при помощи специального мощного устройства, напоминающего миксер.

Образцы тормозных колодок подвергаются экстремальному сжатию и разогреву с помощью специальных прессов, проверяя соответствие состава заявленным характеристикам и его поведение при подобных воздействиях.

Следует отметить, что при производстве компонентов тормозных колодок используются не только перечисленные материалы, смазки и прочее, но и краска. Колодки красят не для красоты, а чтобы избежать коррозии и применения растворителя ржавчины. При этом покрасить их можно в любой цвет.

На специальных установках, которые имитируют работу тормозных колодок, сотрудники лаборатории проверяют стабильность материалов. Здесь пытаются минимизировать усилия, необходимые для остановки автомобиля. В тестовом комплексе проводятся исследования шума и температуры, некоторые тесты длятся до 6-8 часов.

После завершения разработки тормозных колодок, их устанавливают на специальные авто, которые и проводят тест-драйв на обычных дорогах. Только после этого колодки передаются на конвейер.

Мнения представителей Bosch по поводу самостоятельной замены колодок и обработки очистителем тормозов расходятся. Одни считают, что эту работу вполне можно выполнить самому, другие напоминают, что в этом случае можно потерять гарантию. А вот по поводу конструкции тормозной системы споров не возникает, все сходятся во мнении, что тот же принцип будет и далее использоваться даже в самых современных электрокарах.